Möchte euch hier mein Erstlingswerk vorstellen:
OMNIVOR - Taktisch angehauchtes Tomahawk
Maße über alles:
Länge: 396 mm
Breite: 227 mm
Gewicht ca.:
Stärke: 12 mm (Vollmaterial am Griff auf 6mm tailiert)
Griffschalen: selbstgemachtes Micarta, CNC gefräst mit Fischhautoberfläche
Stahl: SB1 (aktuell 1.2842)
Scheide: Mischung aus Kydex und Micarta (in der Fertigung)
Halterung: Molle-Lok auf TMMS (Rucksack/Beinschlaufe)/ TMMS auf Tek-Lok (Gürtel)
Im Vorstellungsbereich habe ich schon geschrieben dass CNC Fräsen, Konstruieren ( tüfteln) und Cam (3D Model) zu meinen Hobbys gehören und
dass "Messer machen" neu dazu gekommen ist. Natürlich wollte ich nicht gleich mit einem Messer anfangen weil es zu schwär sein könnte, darum mir gleich
mal ein taktisches Tomahawk ans Bein gebunden 
Was sich im Nachhinein als auch nicht so leicht raus gestellt hat 
Hier möchte ich euch gerne Zeigen wie dieses Tomahawk "gebohren" wurde, wie es angefangen hat zu "krabbeln" und mitlerweile sehr gut "laufen" kann.
Das DESIGN
Taktisch, praktisch, gut und das Aussehen einer Wikinger Bartaxt. Das waren die Grundbedingungen die ich mir selber gestellt habe. Also erst einmal
nach alten Wickinger Äxten gegoogelt und auch schöne Formen entdeckt. Aber leider keine so richtig "Taktisch" was ja verständlich ist. Wikinger kannten
den Begriff, "taktisch" wie wir es verwenden, nicht. Also das "Wikinger2 Design ins taktische geändert, eine geschwungenen Griff gezeichnet, das ganze im
PC ins 3D umgesetzt: fertig ist das 3D Model mit dem ich weiter arbeiten kann.
MATERIALWAHL
Das Tomahawk sollte eigentlich aus SB1 (1.4153.03) da wir im Geschäft aber auch 1.2842 verarbeiten und somit günstig Material absahnen konnte,
wurde dieser "Prototyp" aus 1.2842 gefertigt. Dazu einen Platte mir 500 * 300 * 12 mm bestellt. In der Zwischenzeit mich ein wenig
über Micarta eingelesen und angefangen damit zu experimentieren. Zum Glück hat die erste Micartaplatte gut funktioniert, und ist das grün/schwarze Material an am Griff 
Micarta fertig, jetzt gehts an das CAM Progammieren um damit die CNC Maschine zu füttern. Dazu erst einmal in das neue CAM Progamm einarbeiten,
weil ich damit noch nie programmiert habe. Im Betrieb verwenden wir hauptsächlich ein 2 1/2 D Programm. Sprich Taschen, Durchbrühe und Bohrungen.
Und das wird sich auch an der Fräsarbeit zeigen, weil 3D programmieren ist aufweniger und benötigt mehr Konzentration und wissen, aber dazu später mehr.
BEARBEITUNG
Nachdem das Material eingetroffen ist und die Maicartaplatte durchhärten durfte, musste ich mir gedanken machen wie ich die Kontur aus Stahl-Flachmaterial
bekommen. Auch hierzu hat mir meine Beruf und die Erfahrung beim Fäsen geholfen. Damit der Rohling nicht durchfällt wenn die Außenkontur gefräst wird, bleibt ein ca. 0,2 mm
starker Boden stehen. Dieser kann dann mit einem Gummihammer leicht getrennt werden. Programm für die Ausfräsung/Passungen und Kontur ist fertig.
Wärend der Bearbeitung
Keine Sorge die restliche Platte ist schon für andere Projekte verplant, wird alles verwertet 
Soooo Rohling ist fertig, da für die Griffschalenverschraubung Kettenblattschrauben(Fahrradhandel) benutzt werden, müssen die Bohrungen
aufgrund der Tolleranzschwankungen nochmals manuell auf der Bohrmaschine nachgerieben werden. Nächster Schritt ist die Schneiden und den Griffbereich
fräsen. Und hier kommt das 3D Cam Programm zum Einsatz
Grob fräsen der Schneide und Griffbereich (Schruppen) und feinfräsen (schlichten)
Die Theorie schau schon mal schön aus, und die Praxis passt auch.... so halbwegs
Umspannen zum Schruppe und Feinschlichten der Schneiden
Hier seht ihr auch warum halbwegs das CAM PGM nicht gestimmt hat. Die Dellen fürften gar nicht sein, aber dass kann ich verschleifen und
ist für einen Prototyp verkraftbar
Erste Seite ist fertig, das Ganze noch für die andere Seite. Aber erst mal Speichern 
