Hi,
ich habe es gewagt, obwohl ich schon etwas angst vor geldinvestitionen hatte, die am ende nicht zum erfolg führen.
bei holsterbau 2 platten (2x200x300) in foliage bestellt, und dazu passende chicagos.
die scheide sollte kompakt werden, daher gefaltet aber zum reinigen eben geschraubt und nicht genietet.
die erste platte habe ich 4min bei 180°C erwärmt, besser gesagt, geschmolzen
das war zu heiß oder zu lang.
die Platte ist mir eingelaufen, d.h. die stärke hat sich verdoppelt, der durchmesser aber um gut 20% verringert!!!
somit passte diese dann nicht mehr ums messer.
der zweite versuche lag bei gut 10min um 130°C, die letzten 3 min in stufen auf knapp 160°C erwärmt.
und wichtig: das kydex beobachten!!!!!
und siehe da - die maße sind geblieben.
dann auf in meine presse:
BW-Isomatte, doppeltes schaumstoff aus stuhlkissen, kydex-messer-kydex, doppeltes schaumstoff aus stuhlkissen und ein mehrfach gefaltetes handtuch.
dann eine 60mm starke bohle drauf und gleichmäßig druck für 2 min - ich habe mich draufgestellt (90kg) :nailbite:
vorne ein dickes streichholz rein, für den wasserablauf.
die erste platte habe ich nochmals erwärmt, um sie halbwegs wieder glatt zu bekommen...für kleinere projekte.
ich bin für den ersten schritt zufrieden, die konturen sind gut geworden - das messer sollte zu erkennen sein
wie ich jetzt weiter vorgehe, weiß ich noch nicht.
ich überlege noch wie ich
-die untere "spitze" (spitz, gerade, oder leicht angeschrägt) konstruiere
-den scheidenmund ausforme (sollte tip-up halten, oberer guard ist integriert, somit kann ich mit daumendruck das messer ziehen und es hält
-wie ich das system dann lang hängend am koppel befestige (teklok ist doof, das baut zu hoch - aua die rippen)
falls ihr hier tipps und erfahrungen für die jacken solchr großen klopper habt - her damit
danke