Stoppin verpressen - Dimensionierung der Bohrung

    Es geht weiter im Projekt Klappmesserchen. Ich muss bei einer Klinge einen Stoppin verpressen. Der Pin ist 6mm im Durchmesser und ein (unbekannter) gehärteter Stahl - Resteverwertung halt. Die Klinge ist 4.5mm dick SB1.


    Bei Motoren und Lagern gibt der Hersteller ja vor, wie das Lagerspiel/die Lagergasse dimensionert sein muss, um ein Einpressen und sichere Fixierung des Lagers zu gewähleisten. Da habe ich auch etwas Erfahrung und weiß, wo ich das nachlesen muss.


    Bei SB1 und Stoppins habe ich keine Ahnung. Wie groß muss das Loch für den Stoppin (unter-)dimensioniert sein, um ein sicheres und festest Verpressen des 6mm Stoppins zu gewährleisten. Ich hätte auf idealerweise 5.9mm gebohrt, den Stoppin mit Schmirgel gefühlt minimal konisch geschliffen und dann "Klinge warm(Heißluft) -Stoppin kalt (Eisspray)" verpresst.



    Andere Empfehlungen?

    Vielen Dank für die Rückmeldung. Mit H7 kann ich was anfangen. Zu Deinem Rechner habe ich eine Verständnisfrage, da stehe ich irgendwie auf dem Schlauch:


    Angenommen, der Pin wäre tatsächlich 6.00mm, bei Toleranz Welle und Bohrung gebe ich H7 ein, bei dem Durchmesser 6mm.


    Nach der Rechnung steht dort:


    Übergangspassung 0.024mm und jeweils bei Welle -0.012mm sowie Bohrung 0.012mm.


    Muss meine Bohrung jetzt 5.988mm oder 5.976mm sein?


    Abgesehen davon werde ich diese Toleranzen in der dritten Nachkommastelle nicht darstellen können, im 0.01mm Bereich stelle ich mir das auch mehr als schwierig vor.


    Wie machen das die anderen hier?

    Die 6mm beziehen sich in dem Rechner auf das Nennmass. Also die Welle dürfte 6,00 bis 6,012mm sein und die Bohrung 5,988 bis 6,00mm. Mit einer normal analogen Messschraube Mist man ohne hin nur im Bereich von 2 stellen nach dem Komma. Drei Stellen danach sollte eh schwer werden, mit normal Mitteln zu fertigen, auch wenn auf den digitalen Messschiebern gerne mal drei stellen angezeigt werden. Soll auf deutsch heißen, mach Bohrung einfach 2 hundertstel kleiner wie den Pin, dann sollte es gut pressen. Erklären ist nicht unbedingt meine Stärke, aber ich hoffe ich konnte es herüber bringen.

    In der Gülle schwimmt die größte Scheiße immer oben.

    Danke, Solution. Deine Erklärung habe ich verstanden. Klingt vollkommen nachvollziehbar.


    Der Tip mit Gühring ist gut. Dem werde ich mal nachgehen.

    Wäre es nicht praktikabler, einen Pin zu bauen, den man dann an das Loch anpasst? So muss man nicht für einen Pin eine Reibahle kaufen, die dann vielleicht nur für diesen einen Pin passt.

    In der Gülle schwimmt die größte Scheiße immer oben.

    Das stimmt allerdings und Auf den Trichter bin ich jetzt auch gekommen.


    Ich hab das ja noch nie gemacht. Daher bin ich für alle Vorschläge dankbar. Die Gühring Teile sind schön, aber in der gesuchten Dimension mit 100?/St nicht praktikabel. Es gibt günstige Alternativen, trotzdem benutze ich das Ding vermutlich genau einmal. Deshalb ist es vermutlich praktikabler, den Pin runter zu schleifen. Das hatte ich ja zwischen den Zeilen im Eingangsbeitrag angedeutet.


    Die Ansage von 0,02mm Differenz ist aber das, worauf ich aus war. Das war mir vorher nicht klar, wie viel/wenig es sein muss.

    Nicht schleifen, auf der Drehbank auf das gewünschte Maß abdrehen und dann einfach abstechen. Dann noch mal einspannen um die gewünschte Form zu drehen. Auf der einen Seite kannst du das natürlich schon vor dem Abstechen machen.

    In der Gülle schwimmt die größte Scheiße immer oben.

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