Bootsmann Knifemakingtutorial (Vom Anfänger für Anfänger)

  • Danke für die Anleitung schon mal. Was ich noch nicht ganz verstanden habe, ist wie der Alu Winkel verschoben werden kann. Ich denke dass du an dem Angebrachten Profil Einschnitte für die Schrauben hast und dann das Profil unter dem Schleifband verschoben werden kann.
    Stimmt das so. Wenn nicht brauch ich neh Zeichnung um das zu kapieren. :rolleyes:

  • Danke Bootsmann! Freu mich schon auf die Fortsetzung! Bitte um mehr Fotos von der Schleif-halterung! Thanks


    Das Design dürfte von Martin Olexey, Modell "F.O.S." sein, wollt ich mir schon von Ihm bestellen, war dann aber "etwas" zu teurer ...

  • Der Winkel ist auf der echten Seite mit zwei Schrauben und Flügelmuttern befestigt.
    Die Schraube oben sitzt jedoch in einem Langloch und die untere Schraube in einem normalen Bohrloch.
    Somit lässt sich über dieses Langloch die NEigung des Alutisches zum Band verstellen.


    Man hat zwar keine genaue Gradeinstellung aber mit ein bisschen Übung sollte es so gehen.
    Man muss einfach vor dem Schleifen den Rohling mal auflegen und von der Seite reinkucken wie steil der Anschliff ca wird.


    Gruss

  • UPDATE


    Ich war heute wieder bissl in der Werkstatt. Anregungen und Kritik wie immer erwünscht, wir wollen ja alle was dabei lernen :)
    Ich habe weiter oben auf Wunsch auch noch ein paar Bilder des Schleiftisches ergänzt...


    Gruss
    Chris

  • Sehr schönes Tutorial :clap:


    Ich hätte da allerdings eine kleine Anmerkung,
    Manganstahl wie den 1.2842, der ja doch häufig zum Messerbau verwendet wird, soll man nicht ankörnen, vor dem Bohren.
    Das Material wird sonst, durch das kalte Verdichten, um einiges härter, und man bekommt echte Probleme beim Bohren.
    Dann geht allenfalls noch ein HM-Bohrer, das muss nicht sein.


    Aber da müsste mal ein Stahl Spezi was zu schreiben, ich kann das nur leienhaft ausdrücken...


    Bin gespannt wie das Tutorial weitergeht :jawoll:


    Gruß Chris

    T.I.T.A.N. #0003
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  • Moin


    ankörnen ist nicht wirklich ein Problem,scharfer Bohrer und Standbohrmaschine setze ich mal vorraus.


    Dieser Stahl nimmt aber bei Hitze sehr schnell härte an, soll heißen probiert man es erst mal mit dem falschem oder stumpfen Bohrer und merkts dann mist da tut sich nix drückt noch ein wenig fester und bringt ein paar hundert Grad an der Bohrerspitze ins spiel, härtet sich dieser Bereich in der zeit die man zum Bohrerwechseln braucht durch das schiere abkühlen an der Luft.


    Dadurch erreicht er nicht die volle härte aber es wird unagenehm! 8)


    Gleiches gilt auch zB. für den beliebten CK75 schon ne blaue stelle beim schleifen (sollte man wegen Kohlenstoffverlust sowieso vermeiden!!!) sorg für unangeneme folgen weil sie häte annimmt.


    Also ei heißt das so schön, immer cool bleiben. 8) 8)



    Tschau Torsten

    Einmal editiert, zuletzt von la-blatte ()

  • Ich meinte die Kaltverfestigung von Manganstahl, durch Druck- oder Schlagbelastung (beim Ankörnen). Eine Aufhärtung tritt wohl besonders beim Manganhartstahl 1.3401 auf, aber der 1.2842 enthält ja auch immerhin bis 2,2 % Mangan. Gooooogle hat ein paar Infos dazu rausgerückt, leider war ein wichtiges PDF nicht verfügbar :| Hat vielleicht jemand noch mehr Infos dazu?


    Bootsmann, super, wenn das mit dem Bohren klappt, welche Bohrer hast Du benutzt, TIN-beschichtet, Co-legiert, oder nur ganz "normale" HSS?


    Viele Grüße
    Chris

    T.I.T.A.N. #0003
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  • So, grad mal eben meinen letzten Satz Micartaschalen beim bohren versaut X( :motz:
    Sorry Leute wenn es hier also noch etwas dauert bis es weitergeht, ich muss erst nachbestellen.


    Gruss
    Chris der sich etz erstmal ne Frustpizza macht

  • Jap die sind supi geworden! :thumbup:


    Habe ja auch mal ein ähnliches Modell wie das Kleinere gemacht:



    die liegen wirklich gut in der Hand!


    Hat der Hr Olexley wirklich n nettes Design rausgehauen

    Email: fredslan@gmail.com
    The bitterness of poor quality lingers long after the sweetness of low price is forgotten

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