Beiträge von NICE-Dice

Lochfrass? Das sieht für mich als befall von Stahl-Termiten aus, allgemein bekannt unter Isoptera-ferrum

Grüße

CARNIVORE

ein Semitanto, aber erst in Planung

Und das VIPERHEAD

Grüße Stefan

Macht Sie, macht Sie aber ganz ganz leicht... wahrscheinlich nicht mal der Rede wert :scratch:

Grüße Stefan

Manchmal bin ich einfach zu blöd für irgendwas

Weiter gehts

Die SCHEIDE und das Tragesystem

Beim Material bin ich mir ganz sicher, außer Kydex kommt mir nichts ins Haus :nocomment: und da mir die Farbe Coyote so gut gefällt
gibts bei Jürgen Schanz das Holstex in Killer Koyote Carbonoptik und auch schon besorgt

Was möchte ich noch und welche taktischen Eigenschaften soll die Scheide beinhalten, wo möchte ich Sie
hin machen und wie befestigen?

Getragen wird Sie an meinem Rucksack über das Mollesystem, an meinem Gürtel und an der Beinschlaufe ach über Molleschlaufen ( Kopfüber).
Um das zu realisieren muss ein System gesucht werden was ohne viel Aufwand von der einen zur anderen Position gewechelt werden kann.
Nach div. pro´s und contra´s hab ich mich für das ganze System von Blade Tech entschieden.

Beinhaltet das mini Tek-lok, das große Tek-lok zwei Molle-lok´s und das TMMS.
TMMS steht für Tactical Modular Mount System, und wie es der Name schon sagt, kann es Modular angepasst werden.
Es besteht aus einem Männlichen und einem Weiblichen Teil welche zusamme geschoben werden und per Rasthacken fixieren.

Außerdem kann das TMMS an ein Tek-lok, Molle-lok geschraubt werden und sind somit universal. Wird das Tomahawk wo anderst gebraucht einfach den Schieber zurück biegen
aushängen und wo anderst einhängen.... GENIAL
Weil es zum Lochabstand der Borhrungen keine Angaben gab, hab ich einfach eine Mail an Blade Tech USA geschrieben und angefragt ob es möglich wär Zechnische Zeichnungen zu bekommen.
Habe keine Antwort erwartet... AAAABER.... 8 Tage später seh ich eine Mail von Blade Tech. Dachte mir gut wahrscheinlich wird es eine Absage sein.
Öffne Sie und was sehen meine Augen da.... mit freundlicher gennemigung von Blade Tech darf ich die Zeichnungen in div. Foren posten

Kleines Tek-lok

Großes Tek-lok

kleines TMMS

Großes TMMS

Und die Molle-lok´s haben den gleichen Bohrabstand in der Länge wie die TMMS oder Tek-lok

KYDEX

Auch von Kydex hatte ich bis vor diesem Projekt nur am Rande etwas gehört oder gesehen. Also musste ich mich auch erst in diese Materia
einarbeiten. Zum Test erst einmal mein Mueal Rhino mit einer kleinen Scheide ausgestattet

Schaut recht brauchbar aus und deshalb an die Scheide für das Tomahawk gewagt

Schöne Kontur, gut abgeformt aber irgend wie gefällt es mir nicht, hatte da was anderes im Kopf
Soweit ist das Projekt und stockt bei der Scheide....

Grüße Stefan

Zitat von Green Fox

das ist mit Abstand einer der coolsten WIP-Dokumentationen hier!

gerade weil nicht jeder die Mittel zur Verfügung hat, ist es sehr spannend die Vorgehensweise verfolgen zu können!

das Endresultat ist für mich eine der schönsten Hawks, die ich je gesehen habe! super dass die Micartaschalen vertieft sind.

in meinen Augen würde zu den grünen Griffschalen eine schwarze Beschichtung besser passen als ein Stonewash. in deiner Liste fehlt noch Schwarzchrom am mögliche Variante das wird auch bei einigen Galvanik-Firmen angeboten.

Alles anzeigen

Ich find es persönlich schöner Bilder zu sehen weil es meistens mehr erklärt als man dass mit Worte je könnte.
Schwarzchrom... in die Liste aufgenommen... danke für den Tip

Zitat von Keltenkrieger

Es war auch keineswegs als Kritik gedacht!
Im Gegenteil, sieh es als Lob an.
Das Design von American Kami gefällt.

Aber wie Du selbst geschrieben hast: handwerklich dürfte Deins aufwändiger sein.

Dachte ich mir Hab das auch so verstanden

Grüße Stefan

Zitat von Stefan Roth

Wende dich wegen dem Beschichten mal an AccuBond hier aus dem Forum. Er leistet sehr sehr gute Arbeit und bietet Cerakote an. Preislich wird man sich sicher einig

Danke für die Info

Zitat von Keltenkrieger

Lob und Anerkennung!

Danke

Zitat von Keltenkrieger

Beim ersten Bild dachte ich:
"Hey, das Design kommt Dir doch bekannt vor! Nur woher? Genau - American Kami!

Zitat von Keltenkrieger

Aber dann fiel mir schnell der gravierende Unterschied auf: Deine OMNIVOR ist ja BEIDseitig geschliffen.
Genau der Punkt, mit dem ich mich bei American Kami irgendwie nicht anfreunden kann... auch wenn ich es noch nicht praktisch getestet habe.

Heutzutage ist es fast unmöglich ein Design zu erstellen ohne dass Ihrgend jemand an irgend was erinnert wird. Aber ich seh das als Lob und kenne die Teile von American Kami
Meines ist nicht nur Beidseitig gefräst, was unter uns gesagt mehr Aufwand bedeutet, sondern seine haben auch keinen Vollmetallkern im Griff. Das mag jeder für sich entscheiden
was er mag. Ich persönlich trau keinem G10 wenns um belastbarkeit geht. Kann mich aber auch täuschen

So wenn ich depp nicht jedesmal die Seite beim schreiben schließne würde bräuchte ich nicht jedes mal den Text doppelt schreiben :loser

Grüße Stefan

@ vigabrand

@ Brinky jaaaaa das geht.... im Selbstversuch getestet, beim Testen.
Die Schneide war noch nicht scharf aber der Spitz schon

Und deswegen hat das OMNIVOR ein Scha(ff)rf schutz bekommen

Grüße Stefan

Danke danke... ja man muss dann aber auch mit Rückschläge leben können.
Ist man dazu mental nicht in der Lage dann besser eines Kaufen

So weiter geht, Mann ist gestärkt ( Mittagessen) :babytit:

Wo war ich stehen geblieben? Ah ja HÄRTEN.
Durch das Härten und abschrecken im Ölbad hat sich eine leichte Zunderschicht gebildet.
Habe mal gelesen dass manche ihre Klingen nach dem Härten in ein leichtes Säurebad legen
um den Zunder weg zu bekommen. Habe es nicht probiert sondern nach der alten Methode per
Hand und Schleifpapier beseitigt. Ja lege auch ab und zu mal Hand an :tellem:

Sooo nachdem der Zunder runter ist muss der Stahl regelmäßig gepflgt werden, weil 1.2842 nicht rostträge ist.
Ein Fingerdapser auf dem Stahl lässt ihn relativ schnell rosten.

Zur Frage von vegas 2100.... genau deswegen fehlt die Beschichtung noch, bin mir noch unschlüßig was es werden soll.

Brünieren... eine alternative
DLC beschichten... zu teuer (min. 100 Euro für diese Größe)
Stonewashed patina.... wo zum kukuck gibts so eine große Tromel?
Guncoaten... alternative aber auch nicht viel günstiger als DLC

Aber das ist ein Thema wo ich mir noch ein anderes mal Gedanken drüber machen werde :drool:
Parallel zum Härten sind die Griffschalen entstanden.

GRIFFSCHALEN

Finde als Griffschale gibt es fast nicht was an Micarta oder G10 ran reicht. Alles andere ist Geschamckssache.
Deswegen habe ich mich ach für selbstgemachtes Micarta entschieden. Farben kann ich auswählen und Stoff und Epoxydharz gibts genug.
Hatte von Micarta keine Ahnung und musste mich erst mal durch div. Foren lesen, Material besorgen und Stoffe auswählen. Bei meinem Micarta
kommen nur Baumwollstoffe und seltener Nylonstoffe zum Einsatz. Werd hier nicht drauf eingehen WIE das Micarta gemacht wird.

Erste selbstgemachte Micartaplatte in grün/ schwarz

Aufgespannt auf einer Opferplatte ( zum Anfräsen) und vorbereitet zum Fräsen

Weiterbearbeitet und Passungen für die Griffschale ( große Löcher) und gleichzeitig als Halteschraube für die Griffschale wenn
die Außenkontur fertig gefräst wird.

Erste Griffschale ist fertig mit Oberlfäche aus Fischautstruktur

Zweite Seite fertig und Griffschale abgeschraubt

Wer neugierig ist wie solch eine Griffschale gefräst wird kann sich das kleine Video anschauen

Kleines quick and dirty Video

Test am Tomahawk: Sitzt wackelt nichts, kein seitlicher Überstand - Perfekt

Zitat von AndreasJ

Naja, da dies dein erstes Hawk ist und man die ganze Planung usw. bedenkt schreckt mich das jetzt nicht. Wenn du das selbe Hawk nochmal produzierst, wirst du wohl auf einen Bruchteil der Zeit kommen. Dann wird es auch schon wirtschaftlich interessanter....

Von Wirtschaftlichkeit ist das Projekt weit entfernt... selbst wenn das Tomahawk noch ein zweites mal oder in einer kleinen Serie produziert werden sollte, wird es nicht rentabel.
Wer mal den Spaß machen und alles zusammen rechnen was nur an Material verarbeitet wurde, und eine kleinigkeit sollte ja noch für den Aufwand hängen bleiben.

Grüße Stefan

Zitat von AndreasJ

Sieht echt gut aus! Wie lang dauert die Herstellung von einem Modell dieser Größe?

Schwär zu sagen, bin jetzt seit 12 Wochen dran. Nicht permanent sondern immer wieder mal. Schätze ca. 14 Tage ?!

Grüße Stefan

Zitat von vegas2100

Grandios! Schwarz beschichtet wär mir lieber aber das ist geschmachssache

Danke das kommt auch noch, wird wohl DLC beschichtet. Ansonsten einfach eine dunkle stonewashed patine

Zitat von Stefan Roth

Nicht schlecht, danke für's Zeigen!

Gern geschehen, es geht noch weiter. Musste nur schnell fürs Mittagessen weg

Zitat von Stefan Roth

Welche CAM-Software verwendest du? Ich arbeite mich momentan in Edgecam ein, hauptsächlich um eine Mori Seiki NVX 5100 mit 5 Achsen zu programmieren. Momentan stehe ich aber auch erst bei 3-Achsen-Betrieb.

Testversion von Solidworks und Solidcam. Im Geschäft aber Vollversion von Tebis 3D und 2 1/2D.

Zitat von Stefan Roth

Zum Thema falsches Programm: Was für einen Fräser hast du verwendet?

Ein Schruppfräser von Hitachi aus der Reihe ETM-TH. Vorschub 5500 drehzahl 5500 Z-Zustellung 0,28 mm Radial 70% und der geht damit ab wie Schmitd´s Katze

Zitat von michaelcorleone1983

Der Hammer, so eins will ich auch!

Dann mach geht auch ohne CNC Fräsmaschine

Und weiter gehts :laber:

Nach dem auch die zweite Seite gefräst war, musste noch viel per Hand verschliffen werden damit
es dann im Geschäft gehärtet werden konnte. Das Schleifen überspringen wir einfach mal und gehen
direkt zum HÄRTEN

WÄRMEBEHANDLUNG

Dazu gibts nicht viel zu sagen, außer dass jedes Material anderst gehärtet werden muss. Beim 1.2842 ergibts
sich der Vorteil dass es im Öl abgeschreckt werden kann. Anlassen nach der Kennlinie vom Materialhersteller und gut ist.
Schwieriger ist hierbei dass die Schneiden ca. 62 HRC und der Griff nur 52 HRC bekommen soll. Hier kommt mir
die Ausdünnung im Griff genau richtig. Beim Anlassen wird dieser Bereich schneller Heiß und somit kann auch die Härte gesteuert werden.
Hut ab für meinen Mitarbeiter der mir beim Härten geholfen hat.

Möchte euch hier mein Erstlingswerk vorstellen:

OMNIVOR - Taktisch angehauchtes Tomahawk

Maße über alles:
Länge: 396 mm
Breite: 227 mm
Gewicht ca.:
Stärke: 12 mm (Vollmaterial am Griff auf 6mm tailiert)
Griffschalen: selbstgemachtes Micarta, CNC gefräst mit Fischhautoberfläche
Stahl: SB1 (aktuell 1.2842)
Scheide: Mischung aus Kydex und Micarta (in der Fertigung)
Halterung: Molle-Lok auf TMMS (Rucksack/Beinschlaufe)/ TMMS auf Tek-Lok (Gürtel)

Im Vorstellungsbereich habe ich schon geschrieben dass CNC Fräsen, Konstruieren ( tüfteln) und Cam (3D Model) zu meinen Hobbys gehören und
dass "Messer machen" neu dazu gekommen ist. Natürlich wollte ich nicht gleich mit einem Messer anfangen weil es zu schwär sein könnte, darum mir gleich
mal ein taktisches Tomahawk ans Bein gebunden Was sich im Nachhinein als auch nicht so leicht raus gestellt hat
Hier möchte ich euch gerne Zeigen wie dieses Tomahawk "gebohren" wurde, wie es angefangen hat zu "krabbeln" und mitlerweile sehr gut "laufen" kann.

Das DESIGN

Taktisch, praktisch, gut und das Aussehen einer Wikinger Bartaxt. Das waren die Grundbedingungen die ich mir selber gestellt habe. Also erst einmal
nach alten Wickinger Äxten gegoogelt und auch schöne Formen entdeckt. Aber leider keine so richtig "Taktisch" was ja verständlich ist. Wikinger kannten
den Begriff, "taktisch" wie wir es verwenden, nicht. Also das "Wikinger2 Design ins taktische geändert, eine geschwungenen Griff gezeichnet, das ganze im
PC ins 3D umgesetzt: fertig ist das 3D Model mit dem ich weiter arbeiten kann.

MATERIALWAHL

Das Tomahawk sollte eigentlich aus SB1 (1.4153.03) da wir im Geschäft aber auch 1.2842 verarbeiten und somit günstig Material absahnen konnte,
wurde dieser "Prototyp" aus 1.2842 gefertigt. Dazu einen Platte mir 500 * 300 * 12 mm bestellt. In der Zwischenzeit mich ein wenig
über Micarta eingelesen und angefangen damit zu experimentieren. Zum Glück hat die erste Micartaplatte gut funktioniert, und ist das grün/schwarze Material an am Griff
Micarta fertig, jetzt gehts an das CAM Progammieren um damit die CNC Maschine zu füttern. Dazu erst einmal in das neue CAM Progamm einarbeiten,
weil ich damit noch nie programmiert habe. Im Betrieb verwenden wir hauptsächlich ein 2 1/2 D Programm. Sprich Taschen, Durchbrühe und Bohrungen.
Und das wird sich auch an der Fräsarbeit zeigen, weil 3D programmieren ist aufweniger und benötigt mehr Konzentration und wissen, aber dazu später mehr.

BEARBEITUNG

Nachdem das Material eingetroffen ist und die Maicartaplatte durchhärten durfte, musste ich mir gedanken machen wie ich die Kontur aus Stahl-Flachmaterial
bekommen. Auch hierzu hat mir meine Beruf und die Erfahrung beim Fäsen geholfen. Damit der Rohling nicht durchfällt wenn die Außenkontur gefräst wird, bleibt ein ca. 0,2 mm
starker Boden stehen. Dieser kann dann mit einem Gummihammer leicht getrennt werden. Programm für die Ausfräsung/Passungen und Kontur ist fertig.

Wärend der Bearbeitung

Keine Sorge die restliche Platte ist schon für andere Projekte verplant, wird alles verwertet
Soooo Rohling ist fertig, da für die Griffschalenverschraubung Kettenblattschrauben(Fahrradhandel) benutzt werden, müssen die Bohrungen
aufgrund der Tolleranzschwankungen nochmals manuell auf der Bohrmaschine nachgerieben werden. Nächster Schritt ist die Schneiden und den Griffbereich
fräsen. Und hier kommt das 3D Cam Programm zum Einsatz

Grob fräsen der Schneide und Griffbereich (Schruppen) und feinfräsen (schlichten)

Die Theorie schau schon mal schön aus, und die Praxis passt auch.... so halbwegs

Umspannen zum Schruppe und Feinschlichten der Schneiden

Hier seht ihr auch warum halbwegs das CAM PGM nicht gestimmt hat. Die Dellen fürften gar nicht sein, aber dass kann ich verschleifen und
ist für einen Prototyp verkraftbar

Erste Seite ist fertig, das Ganze noch für die andere Seite. Aber erst mal Speichern

Wir waren mit 5 Personen 10 Tage Ultraleichtwandern im Gebierge. Haben ein Ausnahmegenehmigung bekommen auch im Freien ohne offenes Feuer zu übernachten
Gibt nichts schöneres als bei klarem Nachthimmel den Sternen so nahe zu sein... sorry ich schwelge

Da es bei 10 Tage und 5 Personen schon aus Gewichtsgründen unmöglich ist Getränge mit zu nehmen, waren wir auch in der selben Situaion: woher Wasser und mit was trinkbar
machen. Wir müssen uns also aus Gebirgsseen, Pfützen, Regen, Tau oder Gebirgsflüssen versorgen können. Und da im Gebierge auch Tiere sind die ins Wasser koten können wäre es
nicht ratsam direkt ohne Massnahme davon zu trinken.
Schlussendlich haben wir uns für den Katadyn Vario Filter entschieden und Zusätzlich für Wasseraufbereitungstabletten auf Chlor und Silberbasis. Durch die hohe Durchflussmenge von bis zu 2 Liter pro Minute mit Keramikfiler und 3 Liter ohne, kann man entscheiden wie weit man das Wasser filtern möchte. Durch einfaches drehen vom Keramikfilter wird das Wasser am Filter vorbei geleitet und so den Wasserdurchfluss nur über den Glasfaserfilter geleitet. Dreht man das Keramiksieb wieder zurück, fließt es durch das Sieb und dann durch
den Glasfaserfilter.
So haben wir alle durstigen glücklich gemacht

Hier noch ein schnelles Bild vom Filter mit zubehör ( eckige Verpackung ist der Tauschfilter, nicht in der Grundausstattung enthalten)

Grüße Stefan

@ roterBaron... deins kann auch einiges ab

@ Fluchttuer... wenns hier n eigenen Bereich für Tomahawks gibt stell ich es dort
gerne vor. Ansonsten ist im blauen Forum die Entstehungsgeschichte

Grüße NICE-Dice aka Stefan

Dann will ich euch meines nicht vorenhalten
Vollmaterial aus 1.2842 Schneidenbereich/Spitze/ Kuhfuß auf 62 HRC gehärtet rest 52 HRC
Gewicht: 750 g
Eine entsprechende Scheide ist in Bearbeitung